برش ذرات با اندازه‌های مختلف؟ گرانول و گلوله‌سازی

اندازه ذرات به وجود تعداد مشخصی از ذرات بزرگ یا کوچک در محصول اشاره دارد. ذرات بزرگ ذرات با اندازه‌ای بزرگتر از ۵ میلی‌متر در هر جهت، شامل ذرات پیوسته. اگر غربال ارتعاشی شما برای غربالگری مواد بزرگ با قطر مش ۸ میلی‌متر تنظیم شده باشد، موادی با قطر ۵ تا ۸ میلی‌متر قطعاً در حین کار غربال ارتعاشی از طریق غربال ارتعاشی وارد مواد محصول می‌شوند.
ذرات کوچک به ذراتی با اندازه کمتر از 2 میلی‌متر در هر جهت، شامل تراشه‌ها و ذرات شکسته، گفته می‌شود.
در ادامه دلایل تشکیل ذرات بزرگ و کوچک را بررسی می‌کنیم.

Reason

دمای گرمایش قالب

یکنواخت بودن یا نبودن دمای گرمایش قالب، مستقیماً بر عبور روان ماده مذاب از کانال تشکیل‌دهنده قالب گرانولاسیون تأثیر می‌گذارد. قالب مورد استفاده در این دستگاه، قالبی از نوع کانال داغ است. روغن داغ با دمای بالا از داخل گرم می‌شود تا رزین در حالت مذاب خوبی قرار گیرد. سوراخ‌های قالب به طور یکنواخت روی قالب توزیع شده‌اند. تنها زمانی که سرعت تخلیه هر سوراخ قالب ثابت باشد، می‌توان ذرات با اندازه یکنواخت را برش داد.

اگر کنترل دما ناهموار باشد، سرعت جریان مواد در برخی از سوراخ‌های قالب ناهموار خواهد بود. تحت عمل برش دانه‌بندی، ذرات نامنظم با طول‌های مختلف ظاهر می‌شوند که به طور جدی بر کیفیت محصول تأثیر می‌گذارند. از آنجا که سیستم روغن داغ این دستگاه طراحی بسته‌ای ندارد، روغن داغ در حین کار به راحتی کربنیزه می‌شود. مواد کربنیزه شده به راحتی مسدود می‌شوند یا به کانال جریان می‌چسبند، در حالی که سیستم روغن داغ در حال کار است و باعث گرمایش ناهموار می‌شود. علاوه بر این، به دلایل طراحی، خط لوله روغن داغ در موقعیت بالایی قرار دارد. اگر سیستم روغن داغ به درستی آب‌بندی نشده باشد، هوا به راحتی وارد می‌شود و باعث نوسانات فشار سیستم و گرمایش ناهموار قالب می‌شود.

علاوه بر این، هنگام تولید محصولاتی با نرخ جریان مذاب پایین، قالب برای مدت طولانی در حال کار است و فیلتر با منافذ بزرگ مورد استفاده، ناگزیر مقدار کمی کاربید وارد قالب خواهد کرد. تجمع طولانی مدت آن به راحتی باعث مسدود شدن سوراخ قالب می‌شود. هنگامی که رزین از سوراخ قالب عبور می‌کند، مقاومت و سرعت متفاوتی در سوراخ قالب ایجاد می‌کند و ذرات بزرگ و کوچک تولید می‌کند.

برنده

سایش یا شکستگی تیغه برش نیز می‌تواند باعث ایجاد ذرات بزرگ یا کوچک شود. اینکه آیا فشار تغذیه تیغه برش با سرعت برش مطابقت دارد یا خیر، مستقیماً بر طول ذرات و عمر مفید تیغه برش تأثیر می‌گذارد. فشار بیش از حد تیغه برش منجر به حوادث شکستگی تیغه می‌شود و فشار تغذیه خیلی کم منجر به عقب رفتن تیغه یا حتی گیر کردن تیغه می‌شود که به طور جدی بر کیفیت گندله‌سازی تأثیر می‌گذارد.

برش‌دهنده تحت تأثیر شرایط مواد و فرآیند قرار می‌گیرد و به شدت فرسوده می‌شود. هنگام کار با گرانولاتور اکستروژن، بار خیلی سریع بالا و پایین می‌رود که منجر به تغییرات فشار زیاد روی سر برش‌دهنده می‌شود و برش‌دهنده به راحتی می‌شکند. در طول فرآیند تعویض صفحه تعویض‌کننده صفحه، به دلیل گاز داخلی آن، گاز داخلی به طور تمیز تخلیه نمی‌شود و باعث می‌شود گاز باقیمانده در تعویض‌کننده صفحه از قالب به داخل محفظه آب تخلیه شود و باعث تغییر زیادی در فشار برش‌دهنده شود. این دلایل باعث می‌شود که وضعیت عملکرد پلت‌ساز بدتر شود و پلت‌سازی به اندازه کافی یکنواخت نباشد و در نتیجه دانه‌های کوچک بزرگ ایجاد شود. در میان آنها، هنگامی که سرعت چاقو بیشتر از سرعت تخلیه مواد باشد، افزایش ذرات کوچک وجود خواهد داشت. برعکس، هنگامی که سرعت چاقو کمتر از سرعت تخلیه مواد باشد، افزایش ذرات بزرگ وجود خواهد داشت. در حال حاضر، سرعت برش این دستگاه روی 300 تا 600 دور در دقیقه کنترل می‌شود. هر بار که بار یک تن افزایش یا کاهش می‌یابد، 5 دور در دقیقه آن را به بالا یا پایین تنظیم کنید.

دمای آب خنک کننده غیر منطقی است

در فرآیند راه‌اندازی واحد گرانول‌سازی، یکی از مهم‌ترین عواملی که موفقیت راه‌اندازی را تعیین می‌کند، سه ترکیب همزمان «آب»، «چاقو» و «ماده» است. به عبارت دیگر، سه فرآیند خنک‌سازی آب ورودی به محفظه آب، چرخش سر برشی پلت‌ساز و تخلیه قالب باید همزمان انجام شوند تا راه‌اندازی موفقیت‌آمیز تضمین شود. تنظیم دمای آب خنک‌کننده یکی از عوامل مهم است.

پس از ورود آب خنک‌کننده به محفظه آب، قالب به سرعت خنک می‌شود، به خصوص نیمه پایینی قالب اولین قسمتی است که با آب خنک‌کننده تماس پیدا می‌کند. اگر تنظیم دمای آب خنک‌کننده غیرمنطقی باشد، ممکن است سوراخ قالب در نیمه پایینی قالب در ناحیه وسیعی مسدود شود. سوراخ قالب مسدود شده در تولید بعدی توسط پلیمر به سختی باز می‌شود و باعث تخلیه سوراخ تخلیه قالب می‌شود. سرعت ناهموار است، اثر برش غیرطبیعی است و "دانه‌های بزرگ و کوچک" تشکیل می‌شوند. دمای غیرمنطقی آب خنک‌کننده نیز عمر مفید برش‌دهنده را کاهش می‌دهد.

دلایل دیگر

هنگام تولید محصولات پلی پروپیلن با MFR و محتوای لاستیک متفاوت، تنظیم پارامترهای فرآیند عملیاتی دستگاه پلت ساز ضروری است. اگر پارامترها به طور مناسب تنظیم نشوند، سرعت دستگاه پلت ساز و فاصله بین برش دهنده و قالب نامناسب خواهد بود که منجر به ناهمواری نیز می‌شود. گندله سازیو در نتیجه دانه‌های بزرگ و کوچک ایجاد می‌شود.

ارتقاء

کنترل فشار چاقو، کنترل دمای آب خنک کننده

اندازه فشار چاقو مستقیماً کیفیت شکل دانه را تعیین می‌کند. فشار بیش از حد چاقو باعث می‌شود که چاقوی گرانول‌ساز به الگو نزدیک‌تر شود که این امر باعث سایش ابزار برش و حتی شکستگی چاقو می‌شود. فشار خیلی کم چاقو باعث می‌شود که چاقو گیر کند. ، چاقوی پد. بنابراین، کنترل دقیق فشار چاقو در (0.2±0.05) مگاپاسکال ضروری است.
اگر دمای آب خنک‌کننده خیلی پایین باشد، سوراخ‌های قالب مسدود می‌شوند، در حالی که اگر دما خیلی بالا باشد، باعث ایجاد دم‌خوردگی و دانه‌بندی مداوم می‌شود. بنابراین، کنترل دقیق دمای آب خنک‌کننده و نگه داشتن آن در دمای 50 تا 65 درجه سانتیگراد می‌تواند به طور مؤثر تشکیل ذرات بزرگ و کوچک را کاهش دهد.

به موقع برش دانه بندی و مقدار pH آب خنک کننده را تعویض کنید

اسیدیته و قلیاییت آب خنک‌کننده، اثر خورندگی خاصی بر پشت تیغه خواهد داشت. از آنجایی که آب خنک‌کننده مورد استفاده در این دستگاه از آب نمک‌زدایی‌شده با pH=6 اسیدی تهیه می‌شود، بنابراین، برای افزایش طول عمر تیغه و جلوگیری از شکستن ناگهانی تیغه در استفاده طولانی‌مدت، باید نظارت بر تیغه را تقویت کرده و تیغه را به موقع تعویض کنیم. همچنین می‌توان از قلیای ضعیف مناسب برای تغییر pH آب خنک‌کننده به خنثی‌تر و کاهش احتمال خوردگی استفاده کرد.

تقویت نظارت و مدیریت روزانه

برای کنترل کیفیت ظاهری ذرات، بررسی شکل ذرات در حین نمونه‌برداری تقویت می‌شود. در حین نمونه‌برداری از دانه‌بندی، اپراتور باید ظاهر دانه‌ها را به دقت بررسی کند. در صورت وجود دانه‌های بزرگ یا کوچک، فوراً به پرسنل فرآیند و تجهیزات اطلاع دهید تا آنها را بررسی و با دستگاه برش برخورد کنند. در عین حال، برای بررسی اندازه ذرات با پرسنل آزمایش تماس بگیرید. لازم است کار بازرسی تقویت شود و به محض اینکه مشخص شد ذرات بزرگ و کوچک هستند، پارامترهای فرآیند باید به موقع تنظیم و سرعت باز شدن محاسبه شود.

(نرخ تولید × تعداد ذرات × ۱۰۰۰) ÷ (تعداد تیغه‌ها × سرعت چاقو × ۶۰) = تعداد سوراخ‌های صاف در فرمول: نرخ تولید کیلوگرم بر ساعت؛ تعداد ذرات بر حسب گرم؛ سرعت گلوله‌ساز r / min (تعداد سوراخ‌ها ÷ تعداد سوراخ‌های قالب) × ۱۰۰٪ = نرخ سوراخ‌های باز.