خط اکستروژن ورق با شفافیت بالای PP

PP شفافیت بالا خط اکستروژن ورق عمدتاً برای تولید ورق پلی‌پروپیلن (PP) با شفافیت بالا استفاده می‌شود. به دلیل شفافیت خوب، مقاومت شیمیایی، چقرمگی و قابلیت بازیافت، به طور گسترده در بسته‌بندی مواد غذایی، بسته‌بندی لوازم پزشکی، محافظت از محصولات الکترونیکی، زیرلایه‌های چاپ و سایر زمینه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد.

در ادامه، مروری بر اجزای اصلی و گردش کار خط تولید ارائه شده است:

آماده سازی مواد اولیه

ابتدا، از ذرات رزین PP خشک به عنوان مواد اولیه استفاده کنید. این مواد اولیه باید تحت عملیات خشک کردن دقیق قرار گیرند تا رطوبت آنها از بین برود و از ایجاد حباب در حین پردازش جلوگیری شود، که این امر بر شفافیت و کیفیت ورق تأثیر می‌گذارد.

اکسترودر

مواد مخلوط شده از طریق یک سیستم تغذیه به یک اکسترودر تک مارپیچ یا دو مارپیچ تغذیه می‌شوند. اکسترودر مواد دانه‌ای را از طریق گرمایش و بخش برشی، بخش نرم‌کننده و بخش انتقال‌دهنده‌ی مارپیچ، به صورت مذاب یکنواخت ذوب می‌کند.

سیستم تصفیه

به منظور اطمینان از شفافیت و خلوص ورق، مذاب پس از اکستروژن از یک فیلتر دقیق عبور داده خواهد شد تا ناخالصی‌های احتمالی مانند ذرات رزین ذوب نشده یا مواد خارجی حذف شوند.

پمپ اندازه گیری

مذاب فیلتر شده وارد پمپ اندازه‌گیری می‌شود. با کنترل دقیق سرعت جریان مذاب و کار همزمان با دستگاه اصلی، مواد مذاب می‌توانند به طور مؤثر و پایدار به قالب شکل‌دهی ورق منتقل شوند و نقش کلیدی در تنظیم ضخامت ورق ایفا کنند.

کپک بزن و بمیر

پس از اینکه ماده PP مذاب از اکسترودر خارج می‌شود، از یک قالب و دای مخصوص طراحی شده عبور می‌کند تا به شکل ورق با ضخامت و صافی مورد نیاز درآید و عرض محصول کنترل شود. برای ورق‌های با شفافیت بالا، طراحی قالب و دای بسیار مهم است و تضمین می‌کند که مواد به طور یکنواخت جریان می‌یابند و هیچ حبابی ایجاد نمی‌شود تا به الزامات شفافیت بالا دست یابیم.

سیستم خنک کننده و شکل دهنده

ورق مذاب داغ که از سر قالب خارج می‌شود، از قالب یا دای عبور می‌کند و بلافاصله برای خنک شدن سریع و شکل‌دهی به منظور تنظیم ضخامت و عرض، وارد کلندر می‌شود. ورق اکستروژنکلندر دمای غلتک را کنترل می‌کند تا آب عبوری از برج آب (یا چیلر) خنک شود. از آنجایی که PP انقباض نسبتاً زیادی دارد، باید قبل از پیچیدن کاملاً خنک شود تا تنش داخلی از بین برود، به طوری که محصول بتواند به استاندارد برسد و پس از مدتی ماندن پس از پیچیدن، انقباض نداشته باشد.

دستگاه کشش و برش

پس از خنک شدن و شکل‌دهی، ورق از دستگاه برش عبور کرده و مطابق با اندازه مورد نیاز برش داده می‌شود. عرض مورد نیاز ورق تنظیم شده و لبه‌های نامناسب دو طرف بریده می‌شوند. دستگاه کشش و کلندر به طور همزمان به هم متصل هستند که می‌توانند به طور موثر تولید ورق، سرعت و کشش آن را کنترل کرده و صافی و یکنواختی ضخامت ورق را حفظ کنند.

سیستم سیم پیچ

در نهایت، ورق‌های برش داده شده روی قرقره پیچیده می‌شوند. قرقره توسط یک سروو موتور با کشش ثابت کنترل می‌شود که می‌تواند تمیزی لبه‌های کلاف‌ها را تضمین کند. کشش پیچشی کلاف‌های داخلی و خارجی یکسان است، بنابراین کلاف‌ها از داخل سفت و از خارج شل نخواهند بود که برای بسته‌بندی، نگهداری و حمل و نقل بعدی مناسب است.

اگر می‌خواهید برش، تا کردن، چاپ و بسته‌بندی انجام دهید، باید یک دستگاه برش در انتهای دستگاه اضافه کنید. در فرآیند تولید، همچنین باید یک دستگاه لمینت اضافه کنید تا قبل از برش، قسمت‌های بالایی و پایینی ورق را لمینت کند (فیلم را می‌توان با دست جدا کرد) تا از ورق در حین حمل و نقل بدون آسیب رساندن به سطح آن محافظت کند.

در طول فرآیند تولید، کنترل دما، نسبت مواد، راندمان خنک‌کننده و دقت مکانیکی از عوامل کلیدی مؤثر بر کیفیت ... ورق‌های PP با شفافیت بالاعلاوه بر این، برای برآورده کردن نیازهای مختلف کاربرد، خط تولید ممکن است با یک سیستم تغذیه افزودنی نیز ادغام شود تا عوامل ضد الکتریسیته ساکن، روان کننده‌ها یا سایر اصلاح کننده‌ها برای بهبود عملکرد ورق اضافه شوند.