فناوری پردازش گرانول TPE و مواردی که نیاز به توجه دارند

۱. روش گرانولاسیون TPE چقدر بر محصول تأثیر می‌گذارد؟

مزایای اصلی استفاده از گلوله برای قالب گیری عبارتند از:
① ذرات برای تغذیه راحت تر از پودر هستند و نیازی به تغذیه اجباری نیست
② چگالی مواد دانه‌ای بیشتر از مواد پودری است و کیفیت محصول خوب است
③ محتوای مواد فرار و هوا کمتر است و تولید حباب در محصول آسان نیست
④ استفاده از مستربچ کاربردی، پراکندگی آسان‌تری نسبت به افزودن مستقیم افزودنی‌های کاربردی دارد.

۲. چه چیزی در طول گرانولاسیون TPE تأثیر بیشتری بر محصول خواهد داشت؟

1) دما

دما تأثیر قابل توجهی بر اکستروژن TPE و عملکرد پریزون دارد: می‌تواند ویسکوزیته مذاب را کاهش دهد، سیالیت مذاب را بهبود بخشد، مصرف برق اکسترودر را کاهش دهد و سرعت پیچ را به طور مناسب بدون تأثیر بر اختلاط و انعطاف‌پذیری ماده افزایش دهد. این امر برای بهبود استحکام و درخشندگی محصول نهایی و همچنین بهبود شفافیت محصول نهایی مفید است. با این حال، اگر دمای مذاب خیلی بالا باشد، پریزون اکسترود شده مستعد افتادگی زیر وزن خود است و در نتیجه ضخامت دیواره طولی پریزون ناهموار می‌شود. بنابراین، دمای گرمایش اکسترودر باید طبق این اصل تنظیم شود، یعنی با این فرض که پریزون می‌تواند بدون بارگذاری بیش از حد سیستم انتقال، به طور روان و یکنواخت اکسترود شود، برای اطمینان از اینکه پریزون از نقطه ذوب بالایی برخوردار است، باید تا حد امکان از دمای گرمایش پایین‌تر استفاده شود.

۲) فشار مذاب

مذاب ورودی به سر دستگاه باید تحت فشار یکنواخت باشد. افزایش مناسب فشار مذاب در اکسترودر می‌تواند باعث مخلوط شدن یکنواخت مواد و پایداری عملکرد پریسون و محصول نهایی شود. به منظور کنترل فشار اکستروژن مذاب، می‌توان یک دستگاه اندازه‌گیری فشار مذاب را در قسمت تخلیه اکسترودر نصب کرد.

۳) سرعت انتقال مذاب

وقتی سرعت انتقال مذاب زیاد باشد، حجم اکستروژن اکسترودر زیاد است. افزایش سرعت انتقال مذاب می‌تواند افتادگی وزنی پاریسون را بهبود بخشد و ضخامت دیواره پاریسون را افزایش دهد.
علاوه بر فرآیند اکستروژن، فرآیند گندله سازی نیز تأثیر زیادی بر محصول دارد. در حال حاضر، عمدتاً به دو نوع برش سرد و برش مشتاق تقسیم می‌شود.

۱. روش برش سرد

۱) برش سرد زبانه را بکشید. موادی که از خمیرزن یا میکسر داخلی عبور کرده‌اند، توسط آسیاب باز به قطعات پلاستیکی تبدیل شده و خنک می‌شوند و سپس به صورت گلوله برش داده می‌شوند.
۲) اکسترود شده و برش سرد. ماده ورز داده شده توسط اکسترودر، پلاستیک می‌شود، به ورق اکسترود می‌شود و سپس در هوا یا به طور طبیعی خنک می‌شود و سپس برای پلت کردن به یک پلت‌ساز صفحه تخت تغذیه می‌شود.
۳) فشردن و برش سرد. برش سرد اکستروژن رایج‌ترین روش دانه‌بندی TPE ترموپلاستیک است و تجهیزات و فرآیند آن نسبتاً ساده است. این ماده توسط یک اکسترودر به صورت میله‌های گرد پلاستیکی درمی‌آید و میله‌های گرد با هوا یا آب خنک می‌شوند و سپس توسط یک دستگاه پلت‌ساز به صورت دانه‌های استوانه‌ای برش داده می‌شوند.

۲. روش مشتاقانه

۱) خشک و با سرعت بالا. دستگاه برش چرخان به طور محکم به صفحه قالب سر دستگاه متصل است و نوارهای گرد داغ اکسترود شده مستقیماً به گلوله تبدیل می‌شوند.
۲) اشتیاق زیر آب. این یک فناوری جدید از گرانولاسیون پلی اولفین TPE است، سر دستگاه و برش در گردش آب گرم کار می‌کنند،
۳) برش در هوا. برش در هوا مشابه برش خشک است. برای جلوگیری از چسبیدن ذرات، گلوله‌ها با دمیدن هوای سرد یا پاشیدن آب گرم در هود برش زمینی خنک می‌شوند.

۳. مشکلات و راه‌حل‌های رایج برای کیفیت گلوله‌های اکسترود شده TPE

۱. نوار بلند از دانه معمولی بزرگتر است

دو برابر طول، میله بلند محسوب می‌شود. دلایل اصلی عبارتند از: شروع به کشیدن نوار یا شکستن نوار، مستقیم نبودن جهت نوار، خیس نشدن صحیح نوار در آب، ساییدگی یا وجود شکاف در تیغه دستگاه پلت‌ساز و غیره. راه حل‌های اصلی:

۱) در طول تولید عادی، جهت ورود نوار به دستگاه پلت‌ساز و طول غوطه‌وری را تنظیم کنید.
۲) اگر نوار در حین تولید به طور جدی شکسته شود، فرآیند اکستروژن نیاز به تنظیم دارد.
۳) به بازرسی تیغه‌های موتور گرانول‌ساز توجه کنید و تیغه‌های آسیب‌دیده را به موقع تعویض کنید.
۴) می‌توان از الک ارتعاشی مناسب برای غربال کردن نوارهای بلندی که ظاهر می‌شوند، استفاده کرد.

2. دانه پیوسته مواد اصلاح شده
اتصال دانه‌ها دو یا چند دانه که در کنار هم متصل شده‌اند، دانه‌های متصل نامیده می‌شوند. دلایل اصلی دانه‌بندی پیوسته ماده اصلاح‌شده این است که نوار هنگام راندن نوار به موقع تقسیم یا شکسته نمی‌شود، طول غوطه‌وری کافی نیست و دمای سر دستگاه خیلی بالا است. راه‌حل‌های اصلی:
۱) هنگام اکسترود کردن بافت، از چرخ نایلونی با عرض مناسب استفاده کنید تا نوارهای چسبنده به موقع از هم جدا شوند.
۲) مدت زمان غوطه‌وری مناسب در آب خنک‌کننده را تنظیم کنید تا از گرم شدن بیش از حد نوارها که می‌تواند دانه‌های پیوسته را کاهش دهد، جلوگیری شود.
۳) دمای سر دستگاه را به طور مناسب کاهش داده و دمای نوار را تنظیم کنید.
۴) برای دانه‌های پیوسته‌ای که ظاهر می‌شوند، می‌توان از الک ارتعاشی با اندازه مش مناسب برای الک کردن استفاده کرد.

۳. نوارهای هزارپا

سطوح برش خورده دو یا چند گلوله کاملاً برش نخورده‌اند و وقتی به هم متصل می‌شوند، نوارهای هزارپا نامیده می‌شوند. در واقع، آنها به دسته گلوله‌های متصل تعلق دارند. مواد از دریچه تغذیه تخلیه می‌شوند، طول غوطه‌وری کافی نیست، تیغه دستگاه گلوله‌سازی فرسوده شده است، یا فاصله بین تیغه ثابت و تیغه متحرک خیلی زیاد است و غیره. راه حل‌های اصلی:

۱) اپراتور باید نوار را با سرعت ثابت بکشد تا از ضخیم شدن بیش از حد نوار جلوگیری شود.
۲) فرآیند اکستروژن مناسب را تنظیم کنید تا از خروج مواد از درگاه تغذیه جلوگیری شود.
۳) مدت زمان غوطه‌وری مناسب در آب خنک‌کننده را تنظیم کنید تا از گرم شدن بیش از حد نوار جلوگیری شود.
۴) فاصله بین چاقوی ثابت و چاقوی متحرک را تنظیم کنید و سپس آن را با یک چاقوی جدید جایگزین کنید.

۴. لکه‌های سیاه روی سطح یا داخل ذرات دارای ذرات لکه سیاه وجود دارد.

دلایل اصلی ایجاد لکه‌های سیاه عبارتند از: پمپ کردن نامناسب مارپیچ و ریخته‌گری؛ لکه‌های سیاه در مواد اولیه؛ کربنیزاسیون مارپیچ؛ آلودگی محیط زیست؛ ورود مصنوعی. راه‌حل‌های اصلی:

۱) در طول فرآیند تبدیل محصول به استخراج مارپیچ، اگر تمیز نشده باشد، می‌توان مارپیچ را دوباره استخراج کرد؛ نقطه تمیز کردن: «سه دریچه»، صفحه توری پشت توری فیلتر و سر بزرگ؛
۲) بازرسی مواد ورودی، به ویژه پدیده لکه‌های سیاه و ناخالصی‌های موجود در پودر معدنی پر شده یا مواد ضد حریق را تقویت کنید؛ به عنوان مثال، دانه‌های Z30S یا T30S حاوی خاک اره در بسته‌بندی، پودر معدنی پر شده با درجه پایین یا مواد ضد حریق؛ همه اینها را نمی‌توان برای تولید پلاستیک‌های اصلاح‌شده با الزامات سختگیرانه لکه سیاه استفاده کرد.
۳) به کنترل و تنظیم دمای بشکه و زمان اقامت مواد در بشکه توجه کنید تا از بالا رفتن بیش از حد دمای فرآیند جلوگیری شود؛ یعنی فرآیند اکستروژن مربوطه را طبق فرمول هر محصول طراحی کنید.
۴) توجه به بهداشت محیط اطراف و مرطوب نگه داشتن زمین ضروری است و لازم است که بین ماشین‌هایی که محصولاتی با رنگ‌های مختلف تولید می‌کنند، ایزولاسیون و محافظت به خوبی انجام شود.
۵) تجهیزات کمکیتجهیزات اکستروژنمانند مخزن آب، دستگاه پلت ساز و غیره باید مرتباً تمیز شوند.
۶) هر بار که صفحه نمایش عوض می‌شود، مواد باقی‌مانده روی صفحه نمایش موبایل و الگو باید تمیز شوند تا از کربونیزه شدن برای مدت طولانی جلوگیری شود.
۷) توجه داشته باشید که ورود نوارهای در حال سقوط به دستگاه پلت‌ساز اکیداً ممنوع است تا از ورود گرد و غبار جلوگیری شود.
8) الکتریسیته ساکن ضد پلاستیک، الکتریسیته ساکن به راحتی گرد و غبار را جذب می کند.

۶.۲ تغییر رنگ

تغییر رنگ در تغییر ناگهانی رنگ محصول در طول فرآیند تولید آشکار می‌شود و تفاوت رنگ آشکاری رخ می‌دهد. دلایل اصلی تغییر رنگ، اختلاط ناهموار یا اختلاط نادرست؛ تمیز نبودن دستگاه تمیزکننده؛ دمای خیلی بالا؛ برش خیلی قوی؛ رگه‌دار بودن است. راه‌حل‌های اصلی:
۱) برای اطمینان از یکنواختی و صحت اختلاط، فرآیند اختلاط را به شدت دنبال کنید.
۲) پس از اتمام نظافت، یک فرد خاص بررسی می‌کند که نظافت تمیز باشد؛
۳) دمای اکستروژن را کنترل کنید تا از تجزیه تونر به دلیل دمای بیش از حد جلوگیری شود.
۴) ترکیب پیچ مناسب را انتخاب کنید تا از برش بیش از حد قوی جلوگیری شود.
۵) مطمئن شوید که هیچ ناخالصی در مخلوط پشتی وجود ندارد.

۶. دو یا چند چشم خلاء یا پدیده کف کردن روی سطح برش خورده گلوله‌های وکیوم بد وجود دارد.

دلایل اصلی خلاء ضعیف عبارتند از خلاء ناکافی، برگشت خلاء، سیستم خلاء نامناسب، آب‌بندی ضعیف و غیره. راه‌حل‌های اصلی:

۱) پمپ خلاء و فشارسنج خلاء را مرتباً بررسی و نگهداری کنید.
۲) مخزن خلاء، محفظه خلاء و لوله خلاء را به موقع تمیز کنید.
۳) جریان آب در گردش پمپ خلاء را به طور مناسب کنترل کنید.
۴) مواد برگشتی وکیوم را حل کنید و مطمئن شوید که پوشش وکیوم به خوبی آب بندی شده است.

۷. براده‌های آهن یا سایر ذرات فلزی، براده‌های آهن یا سایر ذرات فلزی را روی سطح یا در وسط گلوله‌های پلاستیکی دارند.
دلایل اصلی عبارتند از ساییدگی پیچ، شکستگی تیغه متحرک، وجود براده آهن یا سایر ذرات فلزی در مواد اولیه. راه حل های اصلی:

1) بررسی کنید که آیا پیچ، چاقوی متحرک، صفحه ارتعاشی و غیره آسیب دیده اند یا خیر.
2) بررسی کنید که آیا ذرات فلزی مربوطه در مواد اولیه وجود دارد یا خیر.
۳) برای محصولات نامرغوب، می‌توان از یک جداکننده مغناطیسی قوی یا سایر جداکننده‌های فلزی برای جداسازی ذرات فلزی استفاده کرد.
۴) خودروهای غیر تقویت‌شده فیلتر اضافه می‌کنند.

۸. پلاستی‌سایزر ضعیف: در بخش ذرات، مواد نسوز وجود دارد، یا سطح آن سیاه و شبیه پوست وزغ است.

دلایل نرم‌سازی ضعیف عبارتند از دمای گرمایش بسیار پایین، ناخالصی‌های موجود در مواد اولیه، سرعت تغذیه بسیار بالا، برش مارپیچ بسیار ضعیف و روان‌کننده بیش از حد در فرمول. راه‌حل‌های اصلی:

۱) دما را طبق مقررات فرآیند کنترل کنید و در صورت مشاهده‌ی پلاستی‌سایزر نامناسب، دما را به طور مناسب افزایش دهید.
۲) بررسی کنید که آیا ناخالصی‌های نامحلول در مواد اولیه یا در فرآیند وجود دارد یا خیر.
۳) سرعت تغذیه را به طور مناسب کنترل کنید تا زمان گرمایش و پلاستیسیته شدن پلاستیک در پیچ افزایش یابد.
۴) ترکیبی از پیچ‌ها را با ظرفیت برشی متوسط ​​انتخاب کنید؛
۵) فرمول را به درستی تنظیم کنید.

۹. میزان آب خیلی زیاد است. از سطح نوار، می‌توانید آب براق را ببینید، یا رطوبت مواد را با دست حس کنید، یا از کف دستگاه پلت‌ساز آب بچکد و غیره.

دلایل محتوای بالای آب این است که نوارها بیش از حد در آب خیس خورده‌اند، نوارها هنگام رانندگی به موقع بریده نشده‌اند، سرعت پلت‌ساز خیلی زیاد است، نیروی باد چاقوی هوا خیلی کم است و فاصله بین پلت‌ساز و چاقوی هوا خیلی نزدیک است. راه حل‌های اصلی:

۱) طول نوار پارچه‌ای خیس‌شده در آب را به درستی تنظیم کنید.
۲) هنگام کشیدن نوارها، نوارها بلافاصله پس از ورود به دستگاه پلت‌ساز به صورت نوار برش داده می‌شوند؛
۳) سرعت پلت‌ساز و همزمان ارتفاع تکیه‌گاه میله یکپارچه را به طور مناسب تنظیم کنید.
۴) مطمئن شوید که قدرت باد چاقوی هوا به اندازه کافی قوی است و در صورت لزوم از دو چاقوی هوا استفاده کنید.
۵) فاصله بین پلت‌ساز و چاقوی هوا را به درستی تنظیم کنید.

۱۰. پس از اینکه مواد خرد شده توسط گرانولاتور خرد شدند، ذرات خرد شده ریز زیادی تولید می‌شوند.

با توجه به الکتریسیته ساکن پلاستیک‌ها، دلایل اصلی جذب آنها در دهانه ورودی صفحه ارتعاشی، خیس شدن بیش از حد نوارها با آب، سایش تیغه دستگاه پلت‌ساز و پرکننده بیش از حد و سفت شدن نوارها است. راه حل‌های اصلی:

۱) مقدار آب خیس شده در نوارها را به طور مناسب تنظیم کنید.
۲) ابزار گندله‌سازی را با یک ابزار نو تعویض کنید؛
۳) فرمول را به درستی تنظیم کنید تا فاصله بین پلت‌ساز و چاقوی هوا کاهش یابد.

۱۱. مواد نشتی در قالب کربنیزاسیون به صورت کک درآمده و به ماده‌ای سیاه تبدیل می‌شوند و سوختگی دانه‌ای روی سطح پلاستیک ظاهر می‌شود.

دلایل اصلی کربنیزاسیون عبارتند از: دمای گرمایش خیلی بالا که باعث سوختگی مذاب می‌شود؛ استفاده طولانی مدت از مارپیچ بدون تمیز کردن و تجمع سوختگی؛ زمان خاموش شدن بیش از حد طولانی و تمیز نشدن سر دستگاه و مارپیچ. راه حل‌های اصلی:

۱) همیشه بررسی کنید که آیا سیستم گرمایشی طبیعی است یا خیر، اگر مشکلی در سیستم گرمایشی وجود دارد، آن را به موقع حل کنید.
2) مرتباً پیچ را پمپ کنید یا سر دستگاه را تمیز کنید و آن را کاملاً تمیز کنید.
۳) صفحه توری، توری فیلتر و سر قالب باید به موقع تمیز و برای جلوگیری از کربنیزاسیون تمیز شوند. در صورت مشاهده کربنیزاسیون، سر دستگاه و پیچ باید فوراً تمیز شوند. تمیز و از کربنیزاسیون جلوگیری شود. در صورت مشاهده کربنیزاسیون، سر و پیچ باید فوراً تمیز شوند.