دستگاه اکستروژن WPC: معرفی تجهیزات، فرآیند، فرمول

با افزایش سرمایه‌گذاری کشور در صنعت حفاظت از محیط زیست، حوزه‌های زیرساختی، مواد جدید حفاظت از محیط زیست به طور فزاینده‌ای مورد استقبال و پذیرش بازار قرار می‌گیرند. این مقاله در مورد تجهیزات، فرآیندها و فرمولاسیون‌های تولید محصولات چوب-پلاستیک PP PE جریان اصلی داخلی فعلی، برای مرجع شما، یک شانه ساده است.

اکستروژن

اکنون، تولید چوب-پلاستیک عمدتاً به روش‌های یک مرحله‌ای و دو مرحله‌ای تقسیم می‌شود.
ویپ خط اکستروژن پروفیلآیا PP/PE به رزین، الیاف (الیاف چوب، الیاف بامبو، سبوس برنج و غیره)؛ مواد معدنی (پودر کلسیم، تالک)؛ مواد افزودنی (روان‌کننده‌ها، پراکنده‌کننده‌ها، سازگارکننده‌ها، عوامل اتصال، پودر رنگ، عوامل هوازدگی، عوامل کپک و غیره) در میکسر بالا برمی‌گردد؟ دمای مورد نیاز برای ورود به دستگاه اختلاط سرد تا ۴۰-۵۰ درجه سانتیگراد کاهش می‌یابد و از طریق گرانولاتور تخت دوتایی، گرانوله می‌شود و سپس به اکسترودر مخروطی دوتایی اضافه می‌شود. محصولات اکستروژن، این تولید دو مرحله‌ای است. مواد مخلوط شده مستقیماً به اکسترودر مخروطی اضافه می‌شوند بدون اینکه گلوله شوند. تولید یک مرحله‌ای.

II. انتخاب تجهیزات، قالب

1. مخلوط کن
تجهیزات اختلاط سنتی شامل اختلاط گرم و سرد است. اختلاط گرم، رزین، فیبر، مواد معدنی و افزودنی‌ها را از طریق حرکت پرسرعت به داخل دیگ اختلاط گرم هدایت می‌کند تا دمای مواد افزودنی ذوب شده و پراکنده شده در رزین و فیبر افزایش یابد، مواد معدنی به طور یکنواخت‌تری پراکنده شده و کیفیت محصول پایدارتر می‌شود. پراکندگی مواد با طراحی تیغه و سطح سایش تیغه آن خوب یا بد است. اندازه دیگ اختلاط گرم خانگی معمولاً 200 لیتر/300 لیتر/500 لیتر/800 لیتر است. دیگ اختلاط سرد، مخلوط کردن گرم مواد در دیگ اختلاط سرد از طریق عملکرد کم سرعت موتور و گردش آب برای گرفتن گرما و کاهش دمای مواد است. مواد با اختلاط سرد تا دمایی که برای تولید و پایداری رنگ تعیین کرده‌ایم، مخلوط می‌شوند و بخار آب را از بین می‌برند و تجزیه مواد را کاهش می‌دهند. اندازه معمول دیگ اختلاط سرد در چین 300 لیتر/600 لیتر/1000 لیتر/2000 لیتر است.
در حال حاضر، بسیاری از مشتریان با توجه به وضعیت واقعی مواد، در صورتی که رطوبت از 5٪ تجاوز نکند، از میکسرهای معمولی برای مخلوط کردن مواد اولیه استفاده می‌کنند و سپس مستقیماً آنها را به گرانولاتور می‌فرستند و از عملکرد تخلیه گرانولاتور برای حذف رطوبت اضافی استفاده می‌کنند؛ در صورتی که رطوبت بالاتر از 5٪ باشد، از میکسر داغ برای مخلوط کردن استفاده می‌کنند و سپس مستقیماً به گرانولاتور می‌فرستند و از پیش گرم کردن مخلوط برای گندله‌سازی بیشتر استفاده می‌کنند که این نیز روشی برای تولید با صرفه‌جویی در مصرف انرژی است.
2. انتخاب تجهیزات گرانول سازی. گرانول‌های شکل‌دهی چوب PP/PE که برای PP/PE استفاده می‌شوند، دارای دو نوع مخروطی دوتایی و تخت دوتایی هستند. گرانول‌های چوب-پلاستیک PP/PE مخروطی دوتایی خیلی خوب نیستند، عمدتاً به این دلیل که پراکندگی فیبر آنها دشوار است و به راحتی متراکم می‌شوند، به طوری که بر استفاده از محصول تأثیر می‌گذارند، مانند: محصولاتی با جذب آب بالا، کپک زدن آسان و غیره. پدیده تراکم فیبر در گرانول‌های تخت دوتایی ظاهر نمی‌شود، گلوله‌های چوبی PP/PE خانگی اساساً از گرانولاسیون تخت دوتایی استفاده می‌کنند. شرکت تولیدی تجهیزات کمکی بازیافت پلاستیک Jwell DAYUN، با مسئولیت محدود، دستگاه پلت‌ساز تولید می‌کند که مستقیماً پس از خرد کردن، پلت می‌شود و مواد را به داخل اکسترودر منتقل می‌کند و در زمان و انرژی صرفه‌جویی می‌کند.
۳. انتخاب اکسترودر: اکسترودرهای خانگی، چه به روش یک مرحله‌ای و چه به روش دو مرحله‌ای، اساساً از مخروط دوتایی برای اکسترود کردن محصولات استفاده می‌کنند. از آنجا که محتوای الیاف چوب-پلاستیک PP/PE در تجهیزات (مارپیچ، سیلندر) زیاد است، سایش و پارگی جدی است، همراه با الیاف، افزودنی‌ها، PP/PE پس از بازگشت به مواد پس از دمای بالا، اسید آزاد تولید می‌کند و همچنین درجه خاصی از خوردگی پیچ، سیلندر را ایجاد می‌کند، بنابراین کیفیت سیلندر پیچ بسیار مهم است. در حال حاضر، تولیدکنندگان سیلندر پیچ آلیاژی دوتایی، با استفاده از ساختار قطعه‌ای، سوراخ داخلی کل آلیاژ را با فناوری پخت، می‌توانند عمر مفید سیلندر پیچ را افزایش دهند.
۴. قالب‌گیری با تجهیزات یکسان، کیفیت فولاد باید مقاومت سایشی خوب، عمر مفید طولانی، طراحی خوب یا بد قالب بر کیفیت محصول، قالب‌گیری، فشردگی محصول و سرعت تولید تأثیر بگذارد. به خصوص محصولات ضخیم و توپر، الزامات قالب‌گیری بالاتری دارند.

III. انتخاب مواد اولیه

۱. PP/PE به انتخاب مواد برمی‌گردد، بهترین انتخاب برای انگشت ذوب خیلی بالا نیست، بهترین حالت ۱.۰ یا کمتر است. رنگ خیلی تیره نیست، اندازه ذرات یکنواخت است، ذرات سوراخ ندارند یا سوراخ‌های کمتری دارند. بهتر است از یک سطح صاف برای برگشت به ماده استفاده شود، مقداری برگشت به ماده چندین بار استفاده شده است، که باعث کاهش خواص مکانیکی می‌شود.
۲. انتخاب الیاف در مش ۵۰ تا ۸۰ یا بیشتر، و خاکستر، رطوبت کمتر از بهترین الیاف (خاکستر، رطوبت کمتر از ۵٪) از نظر ثبات رنگ و یکنواختی.
۳. انتخاب افزودنی‌ها. برای انجام یک کار خوب در زمینه تولید PP/PE چوب-پلاستیک، انتخاب افزودنی‌های مناسب بسیار مهم است، این انتخاب با پایداری تولید، سرعت، کیفیت محصول (قالب‌گیری محصول، خواص مکانیکی، خواص مکانیکی، جذب آب، وجود یا عدم وجود رسوب افزودنی‌ها در محصول در فرآیند و غیره) و عمر محصول مرتبط است.

IV. انتخاب فرآیند

تولید داخلی چوب-پلاستیک PP/PE اساساً یک روش تولید دو مرحله‌ای است که مزیت آن تولید پایدار و کیفیت محصول است.
۱. فرآیند تولید مواد اولیه:
الیاف چوب ماده‌ای جاذب‌تر است، به طور کلی میزان آب حدود ۱۵٪ یا حتی بالاتر است، پرکننده معدنی نیز به ۵٪ یا بیشتر می‌رسد و میزان آب بالا و پایین بر پایداری تولید پلاستیک، به ویژه تولید چوب-پلاستیک و کیفیت محصول دشمن طبیعی تأثیر می‌گذارد، مانند تأثیر بر ضریب کف، حاصلضرب میزان جذب آب، حاصلضرب تغییر شکل محصولات، مقاومت در برابر آب و هوا و سایر خواص فیزیکی محصولات.
بنابراین، بهتر است رطوبت را در محدوده ۱٪ کنترل کنید. رطوبت معقول فیبر و پرکننده را کنترل کنید —– به میکسر بالا اضافه کنید —– تا ۱۰۰ درجه مخلوط کنید —– مقدار مناسبی از عامل اتصال دهنده را اضافه کنید —– تا ۱۱۰-۱۱۵ درجه مخلوط کنید —– موتور را خاموش کنید و حرکت نکنید. درب میکسر را به مدت ۲-۳ دقیقه باز کنید —– PVC، تثبیت کننده ها را اضافه کنید —– تا ۸۰ درجه مخلوط کنید —– با روان کننده ها و سایر افزودنی ها —– ۱۰۰ درجه به علاوه کمک فرآیندها، عوامل کف کننده —— پودر تخلیه ۱۲۰-۱۲۵ —– پودر را پس از توقف موتور تخلیه کنید و سپس درب را به مدت ۲-۳ دقیقه قبل از مخلوط کردن مشت بعدی مواد باز کنید (بهتر است پنج مشت مواد را یک بار مخلوط کنید تا میکسر تمیز شود) —– پودر موجود در مخزن مخلوط کن تا رسیدن به ۴۰ درجه، می تواند به صورت گلوله درآید یا به خط تولید دو مارپیچ اضافه شود (مخزن مخلوط کن باید چرخه خنک کننده آب داشته باشد). در مخلوط کردن باید به دما و زمان توجه داشت، مانند مخلوط کردن یک مشت مواد در ظرف سرد معمولی در حدود 20 تا 25 دقیقه، و مخلوط کردن مواد در ظرف گرم در حدود 12 تا 15 دقیقه (تنظیم دما در حدود 125 درجه)، اگر اختلاف 3 دقیقه یا بیشتر باشد، ممکن است مشکل از خط حسگر دما باشد یا کنترل دما مجاز نباشد، یا تیغه دستگاه مخلوط کن به شدت ساییده شود. این امر بر پایداری ضریب فوم و رنگ آن تأثیر می‌گذارد. هنگام پلت کردن، اغلب باید به کنترل دما توجه شود، اینکه آیا فن به طور عادی کار می‌کند، اندازه جریان، اندازه ذرات، سطح، طول، چسبندگی مواد، پایداری مواد، عدم امکان شکستن مواد در اثر شکستن.

2. فرآیند اکستروژن: توجه اصلی به جنبه‌های زیر است
الف) تنظیم دمای اکسترودر برای هر بخش، کلید، بخش فشرده‌سازی، بخش اندازه‌گیری و قالب است. دقت کنترل دما، مانند کنترل دما، نباید بر میزان کف و رنگ تأثیر بگذارد. کف‌سازی عمدتاً تنظیم دمای بخش فشرده‌سازی و بخش اندازه‌گیری است، در حالی که قالب‌گیری عمدتاً دمای قالب است.
ب) عملکرد عادی فن هر بخش.
ج. اندازه و پایداری جریان میزبان. اگر نوسان جریان میزبان زیاد باشد، به این معنی است که عامل لغزشی وجود دارد. کمک‌فرآیندها. پراکندگی اجزای فیبر و PVC خیلی یکنواخت نیست.
د. میزبان باید همان سرعت را حفظ کند، زیرا سرعت سرعت بر ضریب فوم و رنگ آن تأثیر می‌گذارد.
ه. دمای خشک‌کن معمولاً بین ۶۰ تا ۸۰ درجه تنظیم می‌شود و اغلب حجم بشکه حدود ۸۰٪ نگه داشته می‌شود که برای تولید و پایداری رنگ و بهبود کیفیت ظاهری محصولات مفید است.
و. رنگ‌های مختلف، ماشین‌های مختلف، مدت زمان نگهداری گلوله‌ها در تولید، تنظیمات دمایی مختلف. و فوم شدن چوب-پلاستیک توسط محیط خارجی و سایر عوامل مانند ضریب فوم شدن تأثیر بیشتری دارد، بنابراین اپراتور باید از ظاهر ناهنجاری‌های مختلف محصول هنگام تنظیمات مناسب برای صنعت آگاه باشد.