گرانول سازی PP چیست؟ روش گرانول سازی پودری؟

گرانول سازی به معنای شکستن ضایعات محصولات پلاستیکی و سپس گرم کردن و ذوب کردن آنها به ذراتی با اندازه و اندازه دانه‌های تقریباً یکسان است، به طوری که بتوانید از این ذرات پلاستیکی برای ساخت محصولات پلاستیکی جدید استفاده کنید، این عمل گرانول سازی نامیده می‌شود. گرانول سازی PP چیست؟ روش گرانول سازی پودری؟

PP کد انگلیسی پلی پروپیلن است، گرانولاسیون PP به ضایعات محصولات پلاستیکی پلی پروپیلن (عمدتاً کیسه‌های بافته شده پلاستیکی ضایعاتی) پس از بازیافت، تمیز کردن،اکسترودر پلاستیکذرات پلاستیکی پلی‌پروپیلن دوباره نرم‌شده، می‌توانند برای استفاده با مواد جدید پلی‌پروپیلن مخلوط شوند یا مستقیماً به تنهایی استفاده شوند.

در حال حاضر، فناوری تصفیه پودر به گرانولاسیون مرطوب، گرانولاسیون جوش، قالب‌گیری فشاری، اسپری و مه‌های پراکنده، قالب‌گیری ذوب داغ و غیره تقسیم می‌شود.

1. روش دانه بندی مرطوب
گرانولاسیون مرطوب به معنای نفوذ مقداری مایع یا چسب به پودر ریز جامد و هم زدن مناسب آن است، به طوری که پودر ریز مایع و جامد در تماس نزدیک با یکدیگر قرار گیرند و نیروی چسبندگی ایجاد کرده و سنگدانه تشکیل دهند.

2. روش دانه بندی جوش
روش گرانولاسیون جوشاندن، استفاده از باد از پایین دستگاه برای شناور کردن ذرات پودر و تفنگ اسپری بالایی از دوغاب پس از تماس کامل با یکدیگر و ترکیب آنها به صورت ذرات است.

۳. روش قالب‌گیری تحت فشار
روش شکل‌دهی تحت فشار، محدود کردن مواد پودری دانه‌بندی شده در یک فضای خاص و فشرده‌سازی آن با اعمال نیروی خارجی به حالت متراکم است. با توجه به سیستم فیزیکی نیروی خارجی اعمال شده، روش قالب‌گیری تحت فشار را می‌توان به دو دسته تقسیم کرد: روش قالب‌گیری و روش اکستروژن.

۴. روش اسپری و پخش مه
از اسپری و میست‌های پراکنده‌ساز برای تبدیل مواد مایع یا نیمه مایع در حالت بسیار پراکنده به ذرات جامد، مستقیماً در تجهیزات خاص، استفاده می‌شود.

۵. روش شکل‌دهی مذاب داغ
روش قالب‌گیری ذوب داغ، استفاده از ویژگی‌های نقطه ذوب پایین محصول (عموماً کمتر از 300 درجه سانتیگراد) است که در آن ماده مذاب از طریق میعان ویژه، به شکل مورد نیاز ورق، نوار، بلوک، نیم‌کره و غیره تبلور می‌یابد.

گرانولاسیون پودر فرآیندی است که تحت تأثیر عوامل زیادی قرار دارد؛ انتخاب فناوری مناسب گرانولاسیون پودر باید عوامل زیادی را در نظر بگیرد:

۱. ویژگی‌های مواد اولیه

۲. الزامات ظرفیت پردازش
ظرفیت واحد زمان روش‌های مختلف دانه‌بندی بسیار متفاوت است، بنابراین باید سرمایه‌گذاری تجهیزات و هزینه پردازش در نظر گرفته شود.

۳. توزیع اندازه ذرات محصول
اندازه ذرات محصولات به دست آمده با روش‌های مختلف دانه‌بندی بسیار متفاوت است، مانند اندازه ذرات کوچک دانه‌بندی اسپری، در حالی که اندازه ذرات محصولات دانه‌بندی فشرده می‌تواند بزرگ باشد، بنابراین روش دانه‌بندی باید مطابق با روش دانه‌بندی مورد نیاز انتخاب شود.

۴. شکل ذرات محصول
محصولات حاصل از مخلوط کردن دانه‌بندی و دانه‌بندی سیال‌سازی، ذرات کروی با شکل نامنظم هستند. غلتاندن به شکل توپ می‌تواند کره‌ای صاف به دست آورد. برای ذرات منظم با شکل خاص، استفاده از دانه‌بندی فشرده‌سازی و اکستروژن ضروری است. انتخاب شکل ذرات محصول باید الزامات و راحتی فرآیندهای بعدی را در نظر بگیرد.

۵. قدرت ذرات محصول
فرآیند خشک ناگزیر منجر به تولید گرد و غبار می‌شود و بنابراین برای گرانوله کردن پودرهای سمی یا سایر پودرهای خطرناک مناسب نیست. از سوی دیگر، فرآیند مرطوب پس از گرانوله کردن نیاز به خشک شدن دارد و مقداری از حلال را هدر می‌دهد. برخی از داروها با آب تماس پیدا نمی‌کنند یا در حین خشک شدن دوباره متبلور می‌شوند و ساختارهای دیگری تشکیل می‌دهند که برای فرآیندهای مرطوب مناسب نیست.

۶. گزینه‌های خشک/مرطوب

۷. تخلخل و چگالی ذرات محصول
تخلخل و چگالی ذرات در این دو شاخص نیز مستقیماً بر استحکام محصول تأثیر می‌گذارند، مانند ذرات حامل کاتالیزور که در تولید آنها استفاده می‌شود، تخلخل و استحکام به طور همزمان بهبود می‌یابند که یک جفت تناقض است. اندازه تخلخل و چگالی را می‌توان با پارامترهای عملیاتی فرآیند تنظیم کرد.