مشکلات و راه‌حل‌های رایج در فرآیند تولید ورق‌های فوم پی‌وی‌سی #اکستروژن ورق فومیزه پی‌وی‌سی

مشکلات و راهکارهای رایج در فرآیند تولید ورق‌های فوم پی‌وی‌سی#اکستروژن ورق فومیزه پی وی سی

۱. تعادل روان‌کننده

۱. لغزش خارجی ناکافی. کنترل دما در ناحیه ۵ اکسترودر دشوار است و به راحتی گرم می‌شود و در نتیجه دمای هسته همگرا بالا می‌رود. مشکلاتی مانند حباب‌های بزرگ، حباب‌ها و زرد شدن در وسط تخته. سطح تخته نیز صاف نیست. لغزش خارجی بیش از حد. رسوب‌گذاری جدی خواهد شد که در ساختار قالب و رسوب‌گذاری روی سطح صفحه آشکار می‌شود. همچنین به صورت برخی پدیده‌های منفرد که به طور نامنظم روی سطح صفحه به جلو و عقب حرکت می‌کنند، ظاهر می‌شود.
۲. لغزش داخلی ناکافی به این معنی است که کنترل ضخامت تخته دشوار است، که به این صورت آشکار می‌شود که تخته در وسط ضخیم و در دو طرف نازک است؛ لغزش داخلی بیش از حد مستعد دمای بالا در هسته همگرا است.

۲. جنبه هیئت مدیره

۱. سطح تخته زرد می‌شود: دمای اکستروژن خیلی بالا است یا پایداری تثبیت‌کننده کافی نیست. راه حل، کاهش دمای پردازش است. اگر بهبودی حاصل نشد، می‌توانید فرمول را تنظیم کرده و مقدار تثبیت‌کننده و روان‌کننده را به طور مناسب افزایش دهید. می‌توانید آن را یکی یکی تغییر دهید، که آسان است. مشکل را به سرعت پیدا کنید و در اسرع وقت آن را حل کنید.
۲. زرد شدن در وسط صفحه: دلیل اصلی مربوط به دمای بالای ناحیه بشکه و دمای قالب و همچنین مقدار روان کننده است که آن هم مربوط به عامل کف کننده سفید است. با تنظیم دمای فرآیند یا تنظیم نسبت افزودن کف سفید، فرآیند کنید.
۳. خم شدن تخته: دلیل اصلی جریان ناهموار مواد یا خنک‌کاری ناکافی است. عواملی که باعث جریان ناهموار مواد می‌شوند، عموماً شامل نوسانات زیاد کشش یا روانکاری ناهموار داخلی و خارجی در فرمول هستند. عوامل ماشینی به راحتی قابل حذف هستند. تنظیم فرمول عموماً تا حد امکان به روانکاری خارجی نیاز دارد. تنظیم روانکاری داخلی با فرض روغن کمتر، تأثیر خوبی خواهد داشت و خنک‌کاری یکنواخت را تضمین می‌کند. در طول فرآیند تولید، دمای آب در قالب عموماً در دمای ۳۰-۴۰ درجه سانتیگراد کنترل می‌شود و دمای آب در جدول تنظیم معمولاً در دمای ۱۵-۲۰ درجه سانتیگراد کنترل می‌شود که محدوده بهینه است.
۴. ضخامت ناهموار تخته: تخلیه ناهموار مواد. می‌توانید ارتفاع لبه قالب را تنظیم کنید. اگر سرعت جریان خیلی زیاد باشد، می‌توانید میله مسدودکننده جریان و فرمول را تنظیم کنید. به‌طورکلی، اگر روانکاری داخلی بیشتری وجود داشته باشد، وسط ضخیم‌تر خواهد بود و اگر روانکاری خارجی بیشتری وجود داشته باشد، مواد در هر دو طرف سریع‌تر جریان می‌یابند.
۵. تغییراتی در ضخامت صفحه، بافت و غیره که احتمالاً در طول تغییر شیفت رخ می‌دهد: دلیل اصلی این است که مواد اولیه مخلوط‌کننده نوسان دارند. پس از مخلوط کردن در شیفت قبلی، فاصله زمانی زیادی بین مخلوط کردن بعد از شیفت بعدی وجود خواهد داشت و دیگ مخلوط‌کن داغ به خوبی خنک می‌شود. اولین دیگ مخلوط به خوبی از قبل نرم شده است که با مخلوط قبلی متفاوت است. وقتی سایر شرایط بدون تغییر باقی بمانند، ایجاد نوسانات به راحتی امکان‌پذیر است. این مشکل را می‌توان با تنظیم کشش و دمای فرآیند یا با استانداردسازی تحویل مخلوط حل کرد.

۳. سلول‌های مقطع فومی

۱. دلایل ظهور سلول‌ها یا لایه‌بندی حباب در سطح مقطع را می‌توان به یک نکته نسبت داد، که همان استحکام مذاب ناکافی است. دلایل استحکام مذاب ناکافی عبارتند از: اول، عامل فوم‌ساز بیش از حد یا تنظیم‌کننده فوم ناکافی یا نسبت ناهماهنگ این دو، یا مشکلات کیفیت تنظیم‌کننده فوم. دوم، نرم‌سازی ضعیف، دمای پایین فرآیند یا روانکاری بیش از حد.
۲. دو عامل باعث ایجاد کف یا فوم در سطح مقطع ورق پلاستیکی فوم شده می‌شود: یکی اینکه استحکام موضعی خود مذاب خیلی کم است و کف از بیرون به داخل تشکیل می‌شود؛ دیگری اینکه فشار اطراف مذاب خیلی کم است و کف به صورت موضعی رخ می‌دهد. سلول‌ها منبسط می‌شوند، استحکام آنها ضعیف می‌شود و سلول‌های شکسته از داخل به بیرون تشکیل می‌شوند. در عمل تولید، تفاوت آشکاری بین این دو اثر وجود ندارد و ممکن است همزمان وجود داشته باشند. بیشتر سوراخ‌های شکسته ناشی از کاهش استحکام مذاب پس از انبساط ناهموار سلول‌های موضعی است.